高度なゴム設計技術による高いグリップ力と低い転がり抵抗の両立

低燃費タイヤのトレッドの原材料として欠かせない素材であり、需要が拡大しています。
タイヤトレッドは、唯一路面と設置するタイヤ部材で、ブレーキ性能（グリップ力）や低燃費性能（転がり抵抗）への寄与が大きい部材です。
低燃費・高性能なタイヤを実現するためには、高いグリップ力と低い転がり抵抗（転がりやすくする性能）の2つの相反する性能を両立させる必要があり、製造に高度な技術力が必要です。

高度な重合・粒子制御技術による高い接着性と耐久性の実現

ＥＶやスマートフォンなどに用いられるリチウムイオン電池の負極用バインダー（接着剤）として使用され、高い成長が見込まれます。
電池の高容量化にあわせ、バインダーにもより高い接着性・耐久性・安全性などが求められており、それを実現するために高度な技術力が求められます。

新しい架橋システムによる高い耐久性とリサイクル性の両立

ゴムをタイヤとして使用するためには架橋が必要であり、架橋しないと耐摩耗性を満たすことができません。
しかしながら、一旦架橋したゴムの架橋を開裂させることは難しく、リサイクル困難です。そのため、現在は古タイヤの半分以上がマテリアルリサイクル（新たな製品の原料として再利用）されずに、サーマルリサイクル（廃棄物として焼却した際の熱を回収して再利用）されています。
タイヤからタイヤにリサイクルするためには、架橋による物性発現とリサイクル性の高度な両立が求められます。
当社では新しい架橋システムによるリサイクル可能なタイヤ材料開発に取り組んでいます。

オレフィンの反応制御技術・ノウハウを活かした新規素材を開発

自動車部品に多く用いられる、耐候性、耐熱性の高いEPDMゴムには、その第三成分としてENB（5-エチリデン-2-ノルボルネン）が使用されています。
当社独自の製造技術を採用したプロセスは、日米合計で年産6.2万トンの生産能力を有し、世界シェアはNo.1です。
当社はENB製造技術の開発を通じて、オレフィンの反応制御技術・ノウハウを培ってきました。
その技術をベースとして、THI-DEやTCPDなど、脂環式構造に由来する透明性、高反応性、高耐熱性といった特徴を有する新規素材の開発に取り組んできました。今後も当社の強みを活かした素材の開発を進めていきます。

自社技術の組合せにより、新規熱硬化性樹脂を開発

当社では、独自の有機合成技術で得られる脂環式エポキシドと樹脂配合技術を融合させた「高耐熱新規熱硬化性樹脂」を開発しました。
開発した熱硬化性樹脂は250℃を超える高いガラス転移温度を有し、一般的なカチオン硬化フェノール樹脂よりも高い耐熱性を有しています。
また低粘度であるため、フィラーを高充填することが可能となり、液状コンポジット、固体コンポジットの両方で広い温度域で低線膨張率を達成可能です。この高耐熱性、低粘度、低熱膨張率を活かし、今後ＥＶ用途などでますます需要が伸びていくと予想されている半導体のモールド樹脂（封止材）用途などに幅広く適用できることを期待しています。

独自の分子設計技術により、超低誘電正接の新規素材を開発

液晶ポリマー（LCP）は耐熱性、精密成形性、寸法安定性、機械特性に優れたスーパーエンジニアリングプラスチックです。これらの特性により、電子基板用のコネクタ、スマートフォンのカメラモジュールなどの原料として使用されています。
当社では、耐熱性、フィルム成形性と世界最高レベルの低誘電正接を兼ね備えた樹脂や、フィラーとしての利用に適した微小粒径樹脂など、様々な新規LCP樹脂の開発に取り組んでいます。これらの樹脂は第5世代移動通信システム（5G）や次世代自動車の本格普及に向けて、フレキシブル回路基板やミリ波レーダー用基板などへの展開が期待されています。